零部件制造
与一家零部件厂合作：Micius 先标缺陷、查来历，检验员确认后才发出
聊聊你们的抽检 
- 看图 + 查数据
- 老师傅看、初级 QA 查，由 Micius 模型先做一遍
- 逐件确认
- 每件结果由检验员确认，报告发出前再确认一次
- 注明出处
- 记录写明出自 ERP 还是 PLM，对不上的单独标出
在一家给半导体设备厂供货的零部件厂，抽检出的缺陷常要等老师傅判断；零件的来历，得靠初级 QA 进 ERP、PLM 一项项查。现在知满把这两件事交给了 Micius 模型：先标出缺陷，检验员逐件确认；再查齐记录，写成注明出处的报告，确认后发给工程师。
挑战
看缺陷要等老师傅，查来历要翻两个系统
一批非标零件下线，抽检的一件边缘带着毛刺，平面上还有一处小坑。年轻检验员拿不准：这是磕碰留下的凹痕，还是加工带出来的？只好拿着零件去找老师傅。老师傅做了很多年，看一眼就能判出是什么缺陷，多半还能指出它出在哪道工序。
判完缺陷，还要查这批零件的来历：供应商和材料批次、加工工位和工艺路线、图纸版本和检验标准。这些记录散在 ERP（企业资源计划系统）和 PLM（产品生命周期管理系统）里，初级 QA 得一个系统一个系统翻，查齐了再整理成报告，工程师在检验台边等。非标件一批只有几十件，品种多、样本少，攒不出足够的图片来单独训练一个缺陷检测模型。老师傅不在，拿不准的件只能先搁着。
方案
先看照片、再查记录，检验员在两处确认
在与这家厂的合作中，知满让 Micius 接下看照片和查记录两件事。抽检照片传给它，它调用视觉检测标出缺陷；再只读查询 ERP 和 PLM，查齐这批零件的来历，写成注明出处的报告。检验员确认两次：每件的缺陷标注确认一次，报告发出之前再确认一次。
流程示意以前两个角色接力；现在 Micius 先做，检验员两处确认。
检验员把这批抽检的照片传给 Micius，写一句“分析缺陷”。Micius 先把照片和零件一件件对应起来，再逐张调用视觉检测，找毛刺、划痕、凹痕、颗粒物、气孔，标出位置和数量。每件零件返回一张结果卡，原图、标注图和各类缺陷的计数并排显示，再用一句话说清看到了什么。
非标件样本少，只看照片定不了。看完图，Micius 停下来等检验员逐件过目：认可、标为误报，或者送复核。拿不准的标为“需复核”，留给更有经验的人。这一批没有逐件确认完，查记录就不开始。检验员只确认缺陷标在哪、是什么；零件合不合格、能不能放行，由有权限的人按标准另行评审。
比如一批四件抽检零件，前三件已经认可，第四件的毛刺集中在右侧边缘，另有两处凹痕和一处颗粒物。四件全部确认后，Micius 才去查记录。
查记录
查齐这批零件的来历，对不上的先列出来
确认完，Micius 进 ERP 和 PLM，查这批零件的批次和材料、供应商、加工站点和工艺路线、图纸版本和检验标准，还有检测设备的校准记录，全程只读，不回写。每一行单看都不像有问题，得把行与行对起来看。Micius 把查到的记录互相核对，写明每条出自哪个系统。
对不上、该有却没有、设备校准过期的，分别列出来，请人先核实。它不替人挑一种说法写进结论，也不拿空白当合格。
照片张数和登记数量对得上，不等于每张照片就是一件零件，要请人确认。没检出，只表示在这几类缺陷里没看到，背面和遮挡的地方仍可能有问题。检验标准只查到编号时，它提醒去补查标准正文，不自己填限值。
还是这一批，查下来有两处要先核实：材料批次在 ERP 里没有挂材质证明；工单引用的是 B 版图纸，PLM 里已经发布了 C 版。两处都写进报告，交给检验员。
流程示意每条记录注明来源；对不上的两处单独列出，等人核实。
报告
报告写好，检验员确认后才发出
Micius 把检测结果和查到的记录写成一份质检报告：每件的缺陷统计、这批零件的来历、结论、待核实项和下一步建议。报告能在网页上直接改、加评论，也能导出成文档。
缺陷的成因，它只建议先查哪道工序，并注明这还是待验证的假设。毛刺集中在一侧边缘，它会建议先核对去毛刺工序。它不做报废和放行的决定，也不动库存和工单；报告写好，不等于 ERP 里的记录已经改了。
报告要推送给工程师时，Micius 先列出收件人。检验员点了确认，报告才发出；工程师在手机上收到的，就是检验员确认过的那一份，不用守在检测站点等。
检验员复核过的报告可以留下来。下次遇到相似的缺陷，Micius 可以拿这些先例作参考，非标件样本少的缺口，就这样一份份补上。
这家厂还碰到过一类缺陷：同样的工艺、同样的原材料，零件却时不时出现气孔、划痕。工程师反复排查，也没找出原因。排查时，Micius 调用了天气查询，把每天的温湿度也拉进了分析。它把问题指向最后一道烘干工序：风量需要随当天的温湿度调整。
这次排查和抽检靠的是同一种能力：把散在各处的记录拉到一起，找出对不上的地方。
这套做法也适用于
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来料检验
供应商的零件或原材料入库前，先看外观，再对照采购和来料记录，把不一致的地方标出来，交给检验员判定。
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异常追溯
同一类缺陷反复出现时，沿着供应商、批次、工序和设备记录往回查，列出怀疑对象，以及各自还差哪条证据。
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复核过的经验
检验员复核过的判断和处置结果可以存进知识库。非标件样本少，就靠这样一份份先例慢慢补上。
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其他机械零部件
其他机械零部件厂的外观抽检，也可以按同样的顺序来：先看图，再查记录，最后写成报告。
